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智能一體化蒸餾儀主要由加熱裝置、蒸餾裝置、氨氮蒸餾裝置循環(huán)冷卻水裝置和接收裝置四部加熱裝置設(shè)置了加熱速率智能控制功能加熱裝置設(shè)置了加熱速率智能控制功能，可實(shí)現(xiàn)加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設(shè)計(jì)，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環(huán)冷卻裝置設(shè)置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。

接收裝置設(shè)置了蒸餾終點(diǎn)檢測(cè)和自動(dòng)停止加熱功能，實(shí)現(xiàn)了智能加熱控制。智能一體化蒸餾儀主要由加熱裝置、蒸餾裝置、循環(huán)冷卻水裝置和接收裝置四部加熱裝置設(shè)置了加熱速率智能控制功能，可實(shí)現(xiàn)加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設(shè)計(jì)，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環(huán)冷卻裝置設(shè)置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。接收裝置設(shè)置了蒸餾終點(diǎn)檢測(cè)和自動(dòng)停止加熱功能，實(shí)現(xiàn)了智能加熱控制。分組成。加熱裝置設(shè)置了加熱速率智能控制功能，可實(shí)現(xiàn)加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設(shè)計(jì)，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環(huán)冷卻裝置設(shè)置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。接收裝置設(shè)置了蒸餾終點(diǎn)檢測(cè)和自動(dòng)停止加熱功能，實(shí)現(xiàn)了智能加熱控制。

在水質(zhì)化驗(yàn)和食品檢測(cè)中，蒸餾操作是非常常見且又十分重要的前處理步驟。傳統(tǒng)的蒸餾設(shè)備，其加熱、蒸餾、冷凝、接收部分等各自獨(dú)立，操作繁瑣；且由于缺乏蒸餾終點(diǎn)控制，常導(dǎo)致蒸餾失敗，影響工作效率。本產(chǎn)品采用智能一體化設(shè)計(jì)，同時(shí)采用精密控溫、智能終點(diǎn)控制、內(nèi)置式冷卻水自動(dòng)降溫及回流裝置等技術(shù)手段，實(shí)現(xiàn)了操作簡(jiǎn)單、自動(dòng)蒸餾、美觀實(shí)用、節(jié)能降耗等目的，可廣泛適用于環(huán)境監(jiān)測(cè)、供排水、疾病預(yù)防控制中心等領(lǐng)域的水樣的揮發(fā)酚、氰化物、氨氮的蒸餾操作；食品監(jiān)測(cè)領(lǐng)域中的二氧化硫殘留量的蒸餾操作以及苯酚等的重蒸餾等。改進(jìn)工藝過程是化工企業(yè)節(jié)能降耗的重要手段。通過改進(jìn)工藝，降低工藝總用能和過程火用損耗，從源頭實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。工藝改進(jìn)主要包括采用新的催化劑和助劑等提高目的產(chǎn)品收率;開發(fā)新工藝，提高裝置操作彈性，從而降低能耗。例如，以近年來已廣泛采用的分子篩變壓技術(shù)、膜分離技術(shù)和物理溶劑技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的化學(xué)吸收、精餾、萃取和深冷分離等，取得了十分有效的節(jié)能成果;在制氫中采用變壓吸附代替?zhèn)鹘y(tǒng)的氣體凈化裝置，可大大簡(jiǎn)化流程，節(jié)省投資，降低能耗 24% ~ 30%;在醇類的濃縮中采用膜分離技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的精餾塔，能耗可降到原來的1 /50。

采用先進(jìn)的工藝和高效設(shè)備，使工藝總用能最佳化，包括采用節(jié)能型流程、優(yōu)化過程參數(shù) (如轉(zhuǎn)化率、回流比、循環(huán)比等);采用新型塔盤、填料、新催化劑等，改進(jìn)反應(yīng)操作條件，降低能量消耗。這些主要節(jié)能內(nèi)容與工藝過程優(yōu)化融合在一起。1) 工藝裝置熱集成，優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)。能量回收系統(tǒng)的熱集成，主要是通過換熱網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)化提高能量回收率，減少冷卻負(fù)荷，減少燃料消耗。較為典型的方法是依據(jù)熱力學(xué)概念發(fā)展起來的夾點(diǎn)節(jié)能技術(shù)，利用其對(duì)換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行改進(jìn)，在投資和節(jié)能效益之間權(quán)衡，達(dá)到最優(yōu)。但是，夾點(diǎn)技術(shù)只是針對(duì)換熱網(wǎng)發(fā)展起來的分析方法，氨氮蒸餾裝置不像火用分析是基于熱力學(xué)的分析方法那么通用，在某些場(chǎng)合( 例如有熱泵存在時(shí) )，火用分析法所得到的有用信息遠(yuǎn)比夾點(diǎn)分析法得到的多。雖然夾點(diǎn)技術(shù)可以改進(jìn)能量回收，給工業(yè)生產(chǎn)帶來技術(shù)改造的顯著效果和良好的經(jīng)濟(jì)效益，并逐漸代替了傳統(tǒng)的火用分析法，但它沒有目標(biāo)函數(shù)，不能算是一種嚴(yán)格的系統(tǒng)優(yōu)化方法，改進(jìn)不能等同于優(yōu)化，所以不能廣泛使用。2) 工藝裝置熱聯(lián)合。石油化工廠有眾多的生產(chǎn)裝置，上下游裝置之間存在著原料供需關(guān)系。比如，在石油煉制過程中，常、減壓蒸餾裝置及催化裂化裝置和延遲焦化裝置之間原料互供，可以實(shí)現(xiàn)熱出料。常、減壓蒸餾裝置蠟油和減壓渣油可以不冷卻直接進(jìn)入催化裂化裝置和延遲焦化裝置，焦化蠟油進(jìn)催化裂化裝置，而重油催化裂化裝置的高溫循環(huán)油漿可以和原油換熱，實(shí)現(xiàn)熱聯(lián)合。

熱聯(lián)合打破了裝置自成體系的局面，提高了能源利用率，改變了在此處冷卻而在另一裝置加熱的重復(fù)換熱的不合理局面，有利于提高換熱深度，減少冷卻負(fù)荷。常、減壓蒸餾及催化裂化和延遲焦化實(shí)現(xiàn)熱聯(lián)合，可以達(dá)到節(jié)約燃料、減少冷卻用水的目的，進(jìn)而有效地減少燃料煙氣對(duì)環(huán)境的污染。3) 采用新型催化劑。催化劑決定著裝置的操作壓力，影響反應(yīng)物的消耗、目的產(chǎn)品的收率和產(chǎn)率，也影響構(gòu)成能耗的反應(yīng)熱。操作壓力，影響反應(yīng)物的消耗、目的產(chǎn)品的收率和產(chǎn)率，也影響構(gòu)成能耗的反應(yīng)熱。